Как контролировать качество сварных швов?

Сварка алюминия полуавтоматом – самый популярный метод сваривания металла. Но независимо от того, какой метал сваривают, как работает сварщик – всегда встает вопрос о проверке качества сварочного шва. О том как идет расчет сварочного шва, какие есть его дефекты и как ведется проверка его прочности – рассмотрим далее.

Дефекты сварочных швов

Контроль сварочных швов направлен на своевременное выявление дефектов, недопущения разрушения конструкции в процессе ее эксплуатации. Самые распространенные дефекты сварочных швов, следующие:

• Наплыв, при котором горячий, расплавленный металл натекает на уже остывший, либо тот, которые не расплавился. Длина сварочного шва с наплывом может меняться с учетом характера проводимой работы.
• Подрез. Появляется в случае образования продолговатого углубления, расположенного рядом с местом сварки, создает слабое место во всей конструкции.
• Независимо от того, какие виды сварочных швов применяют в рамках создания конструкции – прожог можно видеть даже невооруженным глазом, при проведении визуального контроля качества соединения. Образуется в силу влияния электрической дуги, когда сила тока слишком велика.

• Непровар. Его сложно увидеть без помощи спецаппаратуры, проверки, особенно, при наличии слоя не удаленного шлака. Независимо от того, какие методы сварных швов применял мастер в процессе работы, непровар заключается в отсутствии самого надлежащего соединения в нескольких местах.

• Трещины. Это также один из основных дефектов, образующийся в месте сварки и в области вокруг нее.

• Вкрапление шлака. Сварочные швы ГОСТ 23118 99 имеют свой процент шлакового вкрапления, при его превышении – конструкция будет непригодной к эксплуатации.

• Газовые поры. При кристаллизации металла не все газы выходят из него, и остаются внутри. Независимо от того, какая толщина сварочного шва, происходит это в силу высокого содержания углерода в самом металле, как и быстрой сварки.

Методы контроля качества

Помимо визуального метода, мастера выделяют методы неразрушающего и разрушенного контроля. В список метод неразрушающего контроля стоит отнести следующие пункты:

• При помощи керосина. И тут в основе положен метод физического эффекта капиллярности – если присутствуют трещины, иные, сквозного типа дефекты, раствор будет проходить сквозь металл с иной стороны.
• Посредством аммиака. Оценка идет на основании смены цвета ряда индикаторов при влиянии на металл щелочной среды. Рентген – аммиак, проникающий в металл, независимо от его толщины, наличия трещин. При наличии дефекта – аммиак будет проходить сквозь него.
• Проверка под воздушным давлением. Таким методом проверяют качество конструкции, которая будет работать под высоким давлением. В частности, в систему подается давление, которое на 10-20% выше от рабочего.

Также используют в рамках проверки и методы контроля с разрушением сварки. В данном случае, метод применим при проверке большой партии изделий, когда за образец берётся одна единица из всех. Разрушающие методы включают в себя такие пункты:

• На статическое растяжение. Его проводят до разрыва самого соединения, определяя, при какой силе это возможно, насколько металл поддается растяжению.
• Статистический изгиб. Определяют, при каком угле изгиба изделие не будет терять свою функциональность.
• Ударного типа изгиб. Позволит определить критический уровень силы при механическом ударе, который повреждает сам шов.
• Измерение уровня твердости. Позволит определить, насколько сварка нержавейки проведена качественно, сам шов – крепок.
• Испытание состариванием. В этом случае мастера создают негативные условия, когда все этапы старения сам шов проходит за короткий срок.

Все это показывает, насколько важно, чтоб все сварочные работы были проведены качественно, сама металлоконструкция была неразрывна. Сама процедура позволит обеспечить надлежащий уровень безопасности, отбраковать образцы, не прошедшие проверку, сохраняя жизнь людям и обеспечивая высокие показатели работы каждой конструкции.